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दृश्य:0 लेखक:साइट संपादक समय प्रकाशित करें: २०२६-०७-२८ मूल:साइट
आंतरिक गियर कटिंग एक सख्त शारीरिक बाधा प्रस्तुत करती है। आप एक सीमित बोर के भीतर काम करते हैं जहां रिटर्न स्ट्रोक के दौरान उपकरण खींचने से भयावह उपकरण विफलता या अस्वीकृत हिस्से हो जाते हैं। जब एक कटर ऊपर या नीचे की ओर लौटते समय वर्कपीस के खिलाफ खींचता है, तो परिणामी घर्षण काटने के किनारे को नष्ट कर देता है और इनवॉल्व प्रोफाइल को बर्बाद कर देता है। अपर्याप्त कटर क्लीयरेंस सीधे तौर पर सतह की फिनिश को ख़राब करता है, कटर के घिसाव को तेज करता है, और चक्र के समय को बढ़ाता है, जिससे समग्र उत्पादन लाभप्रदता पर गंभीर प्रभाव पड़ता है।
इसे हल करने के लिए, गियर निर्माता रिटर्न स्ट्रोक शुरू होने से पहले कटर को एक मिलीमीटर के अंश तक सामग्री से दूर खींचने के लिए सटीक राहत तंत्र पर भरोसा करते हैं। निकासी नियंत्रण तंत्र का विकास पारंपरिक यांत्रिक कैम से उन्नत सर्वो-संचालित किनेमेटिक्स की ओर बढ़ गया है। यह समझना कि एक आंतरिक गियर शेपिंग मशीन इस सूक्ष्म-आंदोलन को कैसे प्रबंधित करती है, यह मूल्यांकन करने के लिए रूपरेखा स्थापित करती है कि कौन सी तकनीक विशिष्ट उत्पादन सहनशीलता, भाग ज्यामिति और वॉल्यूम आवश्यकताओं के साथ संरेखित होती है।
गियर को आकार देने की प्रक्रिया दो अलग-अलग चरणों में विभाजित निरंतर प्रत्यागामी गति पर निर्भर करती है। हमारे पास कटिंग स्ट्रोक और नॉन-कटिंग रिटर्न स्ट्रोक है। कटिंग स्ट्रोक के दौरान, पिनियन के आकार का कटर वर्कपीस सामग्री के माध्यम से चलता है, गियर दांत बनाने के लिए धातु को हटा देता है। मशीन के विन्यास और भाग की ज्यामिति के आधार पर, यह कटिंग स्ट्रोक नीचे या ऊपर की ओर हो सकता है। एक बार जब कटर अपने स्ट्रोक के अंत तक पहुँच जाता है, तो उसे अपनी प्रारंभिक स्थिति में वापस आना होगा। यह रिटर्न स्ट्रोक कोई कटिंग नहीं करता है, लेकिन यदि कटर ताजी कटी हुई धातु के संपर्क में रहता है तो यह उपकरण और वर्कपीस के लिए सबसे अधिक जोखिम प्रस्तुत करता है।
ऑपरेटरों को इस चक्र का सटीक समय समझना चाहिए। यदि मशीन 500 स्ट्रोक प्रति मिनट पर चलती है, तो सामग्री को साफ़ करने के लिए कटर की विंडो मिलीसेकंड में मापी जाती है। मैकेनिकल लिंकेज या सर्वो प्रतिक्रिया में थोड़ी सी देरी का मतलब है कि कटर कठोर स्टील में खिंच जाता है। यह ड्रैग अत्यधिक गर्मी उत्पन्न करता है, माइक्रो-वेल्डिंग चिप्स को काटने वाले किनारे तक पहुंचाता है और टूल कोटिंग को नष्ट कर देता है।
रिलीफ, जिसे आमतौर पर बैक-ऑफ कहा जाता है, रिटर्न स्ट्रोक के दौरान कटर को वर्कपीस से अलग करने के लिए आवश्यक सटीक रेडियल मूवमेंट है। मशीन को कटर को एक मिलीमीटर के अंश से दूर खींचना होगा। हम आम तौर पर रिटर्न स्ट्रोक शुरू होने से ठीक पहले इसे 0.3 मिमी और 0.5 मिमी के बीच सेट करते हैं। यह सूक्ष्म-संचलन काटने वाले किनारों को नवगठित गियर दांतों के किनारों के खिलाफ रगड़ने से रोकता है।
सटीक राहत के बिना, रिटर्न स्ट्रोक के दौरान उत्पन्न घर्षण अत्यधिक गर्मी उत्पन्न करता है, जिससे उपकरण तेजी से घिसता है, और गियर प्रोफाइल पर खराब सतह खत्म हो जाती है। इस राहत गति का समय स्ट्रोक क्रैंकशाफ्ट या सर्वो ड्राइव के साथ पूरी तरह से सिंक्रनाइज़ होना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि दिशा उलटने से पहले कटर पूरी तरह से स्पष्ट है। 4140 स्टील काटने वाले हेवी-ड्यूटी अनुप्रयोगों में, बैक-ऑफ दूरी में 0.1 मिमी की त्रुटि भी पहले कुछ पासों के भीतर कटर के दांतों को तोड़ देगी।
जबकि बाहरी गियर आकार देने से कटर को वर्कपीस से दूर खुली जगह में जाने की अनुमति मिलती है, आंतरिक गियर आकार देने का काम सख्त स्थानिक सीमाओं के तहत होता है। एक आंतरिक ऑपरेशन में, कटर पूरी तरह से वर्कपीस बोर से ढका होता है। राहत गति को कसकर नियंत्रित किया जाना चाहिए क्योंकि कटर को सक्रिय काटने वाले क्षेत्र से बहुत दूर रखने से बोर के विपरीत दिशा में आंतरिक व्यास से टकराने का जोखिम होता है।
इस सीमित वातावरण में सख्त निकासी सहनशीलता की आवश्यकता होती है। मशीन को एक सटीक, लघु-यात्रा रेडियल रिट्रैक्शन निष्पादित करना होगा जो आंतरिक गियर में कहीं और माध्यमिक हस्तक्षेप पैदा किए बिना सक्रिय दांतों को साफ करता है। कार्य स्थापित करते समय, मशीनरी को आंतरिक व्यास को मापना चाहिए और स्वीकार्य अधिकतम बैक-ऑफ़ की गणना करनी चाहिए। यदि बोर 150 मिमी है और कटर 100 मिमी है, तो उपकरण के गैर-कटिंग पक्ष विपरीत दीवार से टकराने से पहले आपके पास पैंतरेबाज़ी करने के लिए सीमित जगह है।
सीधे आंतरिक विभाजनों को काटने के लिए एक सरल, रैखिक रेडियल प्रत्यावर्तन की आवश्यकता होती है। हालाँकि, पेचदार आंतरिक गियर को काटने से जटिल गतिकी का परिचय मिलता है। हेलिकल प्रोफाइल बनाने के लिए का संचालन करते समय रिंग गियर आकार देने वाली मशीन , निकासी गति एक साधारण सीधी खींच नहीं हो सकती है। बैक-ऑफ के दौरान कटर को एक पेचदार पथ का अनुसरण करना चाहिए, गियर के हेलिक्स कोण से मेल खाने के लिए पीछे हटते समय थोड़ा मुड़ना चाहिए।
यदि मशीन हेलिकल गियर पर सीधे रेडियल रिट्रैक्शन का प्रयास करती है, तो कटर के दांतों के किनारे तुरंत वर्कपीस के कोणीय फ़्लैंक में दुर्घटनाग्रस्त हो जाएंगे। आधुनिक मशीनें यह सुनिश्चित करने के लिए विशेष हेलिकल गाइड या मल्टी-एक्सिस इंटरपोलेशन का उपयोग करती हैं कि कटर कट से आसानी से मुड़ जाए। पेचदार गाइड की स्थापना के लिए सटीक संरेखण की आवश्यकता होती है। ऑपरेटरों को यह सत्यापित करना चाहिए कि पीछे हटने के चरण के दौरान फ़्लैंक को रगड़ने से रोकने के लिए लीड कोण कटर विनिर्देशों से बिल्कुल मेल खाता है।
पारंपरिक गियर आकार देने वाली मशीनें एक यांत्रिक कैम और अनुयायी प्रणाली का उपयोग करके कटर क्लीयरेंस का प्रबंधन करती हैं। यह तंत्र मुख्य स्ट्रोक क्रैंकशाफ्ट के साथ भौतिक रूप से सिंक्रनाइज़ है। जैसे ही क्रैंकशाफ्ट कटर को नीचे की ओर ले जाता है, कैम प्रोफाइल कटर स्पिंडल या वर्कटेबल की स्थिति निर्धारित करता है। स्ट्रोक के निचले भाग में, कैम भौतिक रूप से स्पिंडल हाउसिंग को घुमाता है या आवश्यक बैक-ऑफ दूरी बनाने के लिए टेबल को रेडियल रूप से स्थानांतरित करता है।
यह यांत्रिक जुड़ाव सुनिश्चित करता है कि राहत का समय स्वाभाविक रूप से स्ट्रोक की गति से जुड़ा हुआ है। मैकेनिकल कैम मजबूत विश्वसनीयता प्रदान करते हैं और उच्च गति की निरंतर स्ट्रोकिंग को संभाल सकते हैं। हालाँकि, उनकी महत्वपूर्ण सीमाएँ हैं। राहत राशि कैम की भौतिक ज्यामिति द्वारा तय की जाती है। बैक-ऑफ़ दूरी को बदलने के लिए भौतिक रूप से कैमों की अदला-बदली या लंबे यांत्रिक समायोजन करने की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, यांत्रिक संबंध समय के साथ खराब हो सकते हैं। जैसे-जैसे पिन और फॉलोअर्स ख़राब होते हैं, राहत गति प्रतिक्रिया उत्पन्न करती है, जिससे असंगत निकासी होती है और अंततः उपकरण रगड़ने लगता है।
सीएनसी आंतरिक गियर शेपर में परिवर्तन भौतिक कैम को सर्वो-संचालित किनेमेटिक्स से बदल देता है। ये मशीनें बैक-ऑफ गति को इलेक्ट्रॉनिक रूप से नियंत्रित करने के लिए मल्टी-एक्सिस इंटरपोलेशन और हाई-टॉर्क मोटर्स का उपयोग करती हैं। एक यांत्रिक धुरी पर भरोसा करने के बजाय, सीएनसी नियंत्रक एक सर्वो मोटर को कॉलम, टेबल, या कटर हेड को रेडियल रूप से कटिंग स्ट्रोक समाप्त होने वाली सटीक मिलीसेकंड पर स्थानांतरित करने का आदेश देता है।
उन्नत मशीनें इस गति को निष्पादित करने के लिए हाइड्रोस्टैटिक या एनसी गाइड को एकीकृत करती हैं। हाइड्रोस्टैटिक गाइड गतिमान घटकों को तेल की दबावयुक्त फिल्म पर तैराते हैं, जिससे धातु-से-धातु घर्षण समाप्त हो जाता है। यह अत्यधिक कठोर निकासी नियंत्रण प्रदान करता है, सटीकता में सुधार करता है और प्रत्येक स्ट्रोक पर राहत दूरी समान सुनिश्चित करके उपकरण जीवन का विस्तार करता है। सर्वो-संचालित राहत का प्राथमिक लाभ प्रोग्रामयोग्यता है। ऑपरेटर सीएनसी नियंत्रण पैनल के माध्यम से राहत दूरी और समय को समायोजित कर सकते हैं, विभिन्न सामग्रियों के लिए निकासी को अनुकूलित कर सकते हैं, कट पास की गहराई को अलग कर सकते हैं, या बिना किसी यांत्रिक टूट-फूट के विशिष्ट टूलींग आवश्यकताओं को अनुकूलित कर सकते हैं।
कम-वॉल्यूम प्रोटोटाइपिंग या मरम्मत कार्य के लिए, मशीनिस्ट कभी-कभी सिंगल-पॉइंट फॉर्म टूल और इंडेक्सिंग हेड से लैस एक मानक रैखिक शेपर का उपयोग करके आंतरिक गियर को काटने का प्रयास करते हैं। यह विधि मानक उपकरणों की तकनीकी सीमाओं को बढ़ाती है। क्योंकि एक मानक शेपर में इंडेक्सिंग रोटेशन के साथ सिंक्रनाइज़ एक स्वचालित रेडियल रिलीफ तंत्र का अभाव होता है, ऑपरेटर को टूल क्लीयरेंस को मैन्युअल रूप से प्रबंधित करना होगा।
एकल टूल टिप को रिटर्न स्ट्रोक पर रगड़ने से रोकने के लिए, मशीन के क्लैपर बॉक्स को भारी रूप से संशोधित किया जाना चाहिए, लॉक किया जाना चाहिए, या प्रत्येक कट के बाद टेबल को मैन्युअल रूप से बंद किया जाना चाहिए। इस श्रम-गहन प्रक्रिया में मानवीय त्रुटि की अत्यधिक संभावना है और असंगत सतह खत्म होती है। इसके विपरीत, एक समर्पित आंतरिक गियर आकार देने वाली मशीन स्वचालित, उच्च गति रेडियल राहत प्रणालियों के साथ जोड़े गए एक प्रत्यागामी पिनियन-आकार वाले कटर का उपयोग करती है। समर्पित मशीन निरंतर जनरेटिंग क्रिया के माध्यम से वास्तविक इनवॉल्व प्रोफाइल उत्पन्न करती है, जो मैन्युअल इंडेक्सिंग और सिंगल-पॉइंट कटिंग दृष्टिकोण से काफी बेहतर प्रदर्शन करती है।
| फ़ीचर | मैकेनिकल कैम-ड्रिवन रिलीफ | सीएनसी सर्वो-ड्रिवेन रिलीफ |
|---|---|---|
| तंत्र | भौतिक कैम और फॉलोअर क्रैंकशाफ्ट से जुड़े हुए हैं | टॉर्क मोटर्स के माध्यम से बहु-अक्ष प्रक्षेप |
| adjustability | तय; यांत्रिक परिवर्तन की आवश्यकता है | सीएनसी नियंत्रण के माध्यम से पूरी तरह से प्रोग्राम करने योग्य |
| पहनना एवं रखरखाव | समय के साथ यांत्रिक घिसाव और प्रतिक्रिया की संभावना | घर्षण रहित (हाइड्रोस्टैटिक गाइड के साथ), शून्य घिसाव |
| पेचदार क्षमता | भौतिक पेचदार मार्गदर्शकों की आवश्यकता है | इलेक्ट्रॉनिक इंटरपोलेशन घुमा गति को संभालता है |
| सेटअप समय | लंबा मैनुअल समायोजन | तात्कालिक पैरामीटर परिवर्तन |
मशीन के स्ट्रोकिंग शुरू होने से बहुत पहले ही उचित क्लीयरेंस नियंत्रण शुरू हो जाता है। इसकी शुरुआत उपकरण चयन से होती है। आंतरिक गियर के रूट व्यास, दांतों की संख्या और पिनियन कटर के अधिकतम स्वीकार्य व्यास के बीच गणितीय संबंध ऑपरेशन की सफलता को निर्धारित करता है। यदि पिनियन कटर आंतरिक बोर के सापेक्ष बहुत बड़ा है, तो इसका भौतिक चाप आंतरिक गियर की वक्रता के भीतर फिट नहीं होगा।
कटर का आकार सीधे राहत गति की ज्यामिति को प्रभावित करता है। एक कटर जो बहुत बड़ा है, उसमें काटने वाले क्षेत्र से पीछे हटने के लिए आवश्यक भौतिक स्थान की कमी होगी, जिसका गैर-काटने वाला हिस्सा आंतरिक बोर की विपरीत दीवार से नहीं टकराएगा। इंजीनियरों को यह सुनिश्चित करने के लिए अधिकतम स्वीकार्य कटर व्यास की गणना करनी चाहिए कि प्रोग्राम की गई राहत दूरी अन्यत्र हस्तक्षेप किए बिना रिटर्न स्ट्रोक पर आंतरिक दांतों को सुरक्षित रूप से साफ़ कर देती है। हस्तक्षेप होने से पहले अधिकतम कटर आकार निर्धारित करने के लिए हम मॉड्यूल और दबाव कोण के आधार पर विशिष्ट सूत्रों का उपयोग करते हैं।
आंतरिक गियर को आकार देने में हस्तक्षेप आम तौर पर ट्रिमिंग के रूप में प्रकट होता है। ट्रिमिंग तब होती है जब कटर कट में फ़ीड करते समय या अपनी राहत गति निष्पादित करते समय आसन्न दांतों के किनारों से सामग्री हटा देता है। यह द्वितीयक संपर्क इनवॉल्व प्रोफ़ाइल को नष्ट कर देता है और भाग को बर्बाद कर देता है। ऐसा तब होता है जब कटर के दांतों का ज्यामितीय पथ इच्छित कटिंग क्षेत्र के बाहर गियर के दांतों के साथ प्रतिच्छेद करता है।
इस जोखिम को कम करने के लिए, आधुनिक मशीन नियंत्रण पहली चिप बनाने से पहले सटीक निकासी पथ की गणना और अनुकरण करते हैं। सीएनसी सॉफ्टवेयर कटर के व्यास, आंतरिक गियर ज्यामिति और आवश्यक राहत दूरी का विश्लेषण करता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि कटर दांत की जगह से साफ-सुथरा बाहर निकलता है। किनेमेटिक्स का अनुकरण करके, ऑपरेटर यह सत्यापित कर सकते हैं कि बैक-ऑफ गति द्वितीयक संपर्क का कारण नहीं बनेगी, जिससे उन्हें कटर के आकार या राहत मापदंडों को तदनुसार समायोजित करने की अनुमति मिलेगी। यदि सिमुलेशन ट्रिमिंग दिखाता है, तो ऑपरेटर को कम दांतों वाला कटर चुनना होगा।
मशीन की राहत तंत्र की सटीकता पूरी तरह से सेटअप की सटीकता पर निर्भर है। वर्कपीस को गियर कटर के ऊपर केन्द्रित करना या इसे मशीन की रोटरी टेबल के साथ पूरी तरह से संरेखित करना एक महत्वपूर्ण कदम है। यदि आंतरिक बोर घूर्णन की धुरी के साथ पूरी तरह से संकेंद्रित नहीं है, तो निकासी की गतिशीलता विषम हो जाती है।
यहां तक कि छोटी सांद्रिकता या अक्षीय रनआउट त्रुटियां भी असममित निकासी का कारण बनती हैं। जैसे ही मशीन उत्पादन चक्र के माध्यम से भाग को घुमाती है, रनआउट के कारण आंतरिक बोर एक तरफ कटर के करीब और दूसरी तरफ दूर चला जाता है। इसके परिणामस्वरूप उपकरण बोर के तंग हिस्से पर जोर से रगड़ खाता है, जबकि ढीले हिस्से पर अत्यधिक क्लीयरेंस होता है। इसे रोकने के लिए, ऑपरेटरों को आंतरिक बोर को साफ करने के लिए डायल संकेतक और सटीक मैंड्रेल का उपयोग करना चाहिए, यह सुनिश्चित करते हुए कि कटिंग चक्र शुरू करने से पहले वर्कपीस अक्ष मशीन स्पिंडल अक्ष के साथ पूरी तरह से संरेखित है। इस संरेखण को बनाए रखने के लिए उचित क्लैंपिंग फिक्स्चर जो भारी कटाई के दौरान विकृति को रोकते हैं, भी अनिवार्य हैं।
क्लीयरेंस तंत्र की सटीकता सीधे गियर दांतों की परिणामी सतह खुरदरापन और पारस्परिक पिनियन-आकार वाले कटर के जीवनकाल से संबंधित होती है। जब कोई मशीन दोषरहित, दोहराने योग्य बैक-ऑफ गति निष्पादित करती है, तो काटने वाले किनारे काफी लंबे समय तक तेज रहते हैं क्योंकि वे कठोर सामग्री पर खींचने के घर्षण घर्षण के अधीन नहीं होते हैं।
पुराने मैकेनिकल सिस्टम से आधुनिक सीएनसी मशीन में संक्रमण करते समय, निर्माताओं को टूल घिसाव में मापनीय कमी की उम्मीद करनी चाहिए। राहत तंत्र में बैकलैश का उन्मूलन यह सुनिश्चित करता है कि रिटर्न स्ट्रोक पर कटर कभी भी वर्कपीस को नहीं छूता है। यह सटीक पृथक्करण बेहतर सतह फिनिश प्रदान करता है, जिससे अक्सर आंतरिक गियर के कुछ वर्गों पर पीसने या ऑनिंग जैसे माध्यमिक परिष्करण कार्यों की आवश्यकता समाप्त हो जाती है। आप देखेंगे कि मशीन से निकलने वाले चिप्स गर्मी के कारण फटे और बदरंग होने के बजाय साफ और एक समान हैं।
गियर आकार देने में एक मौलिक वैचारिक व्यापार-बंद में मशीन की राहत गति को सटीक रूप से निष्पादित करने की क्षमता के साथ प्रति मिनट उच्च स्ट्रोक को संतुलित करना शामिल है। उच्च गति पर, मशीन के पास कटर को काम से दूर खींचने, रिटर्न स्ट्रोक पूरा करने और अगले डाउनवर्ड स्ट्रोक शुरू होने से पहले कटर को वापस स्थिति में धकेलने के लिए केवल मिलीसेकंड का समय होता है।
हेवी-ड्यूटी मशीनों को इन तीव्र बैक-ऑफ चक्रों के दौरान कटर हेड या वर्कटेबल की अत्यधिक जड़ता को संभालना होगा। यदि मशीन में पर्याप्त कठोरता या सर्वो प्रतिक्रियाशीलता का अभाव है, तो तीव्र दिशा परिवर्तन से कंपन और ओवरशूट होता है। यह कंपन सीधे गियर के दांतों पर बकबक के निशान में तब्दील हो जाता है। किसी मशीन का मूल्यांकन करने के लिए यह विश्लेषण करने की आवश्यकता होती है कि अधिकतम स्ट्रोक गति पर सटीक राहत दूरी बनाए रखते हुए इसकी संरचनात्मक कास्टिंग और गाइड तरीके कंपन को कितनी अच्छी तरह से कम करते हैं। इन तीव्र दिशात्मक बदलावों को अवशोषित करने के लिए भारी पसलियों वाले कच्चे लोहे के आधार वाली मशीनों की तलाश करें।
आंतरिक गियर अक्सर कंधों के करीब या ब्लाइंड होल के नीचे स्थित होते हैं, जिससे गंभीर निकासी चुनौतियाँ पेश होती हैं। इन अनुप्रयोगों में, कटर को अपने नीचे की ओर जाने वाले स्ट्रोक को रोकना होगा और भाग के निचले हिस्से में दुर्घटनाग्रस्त होने से बचने के लिए केवल कुछ मिलीमीटर के अंतराल के भीतर राहत गति को तुरंत निष्पादित करना होगा।
क्लीयरेंस तंत्र को स्ट्रोक के निचले भाग में तुरंत कार्य करना चाहिए। कैम की भौतिक त्रिज्या के कारण मैकेनिकल सिस्टम अक्सर इससे जूझते हैं, जिससे धुरी को पूरा करने के लिए एक निश्चित मात्रा में अधिक यात्रा की आवश्यकता होती है। सीएनसी सर्वो-संचालित प्रणालियाँ यहाँ उत्कृष्ट हैं, क्योंकि वे मिलीसेकंड में तत्काल रेडियल रिट्रैक्शन का आदेश दे सकते हैं, ज़ेड-अक्ष अपनी प्रोग्राम की गई गहराई तक पहुँच जाता है, जिससे वे न्यूनतम अंडरकट क्लीयरेंस के साथ ब्लाइंड स्प्लिन और आंतरिक गियर को आकार देने के लिए अत्यधिक उपयुक्त हो जाते हैं। आप यह सुनिश्चित करने के लिए कि ऊपर की ओर वापसी शुरू होने से पहले राहत पूरी तरह से निष्पादित हो गई है, स्ट्रोक के निचले भाग में एक ठहराव समय प्रोग्राम कर सकते हैं।
आंतरिक गियर आकार देने से बोर के अंदर चिप्स फंस जाते हैं। अपर्याप्त क्लीयरेंस के साथ खराब चिप निकासी के कारण चिप दोबारा कटने लगती है। जब चिप्स को बहाया नहीं जाता है, तो वे रिटर्न स्ट्रोक या उसके बाद के कटिंग स्ट्रोक के दौरान वापस कटिंग जोन में खींच लिए जाते हैं। कठोर चिप्स को दोबारा काटने से कटर के किनारे तुरंत चिपक जाते हैं और आंतरिक गियर की सतह खत्म हो जाती है।
इसे कम करने के लिए, निर्माताओं को एकीकृत उच्च दबाव शीतलक प्रणालियों से सुसज्जित मशीनों का मूल्यांकन करना चाहिए। शीतलक वितरण को राहत स्ट्रोक के साथ सिंक्रनाइज़ किया जाना चाहिए, जैसे ही कटर पीछे हटता है, तरल पदार्थ को सीधे दांत के स्थान में प्रवाहित करना चाहिए। यह उच्च दबाव वाला फ्लश कटर द्वारा सामग्री को फिर से जोड़ने से पहले बाधित बोर से चिप्स को साफ कर देता है। हम कटिंग इंटरफ़ेस पर सटीक रूप से लक्षित समायोज्य नोजल के माध्यम से निर्देशित 300 पीएसआई के न्यूनतम शीतलक दबाव की अनुशंसा करते हैं।
कटिंग स्ट्रोक के दौरान लगने वाला रेडियल बल पर्याप्त होता है। यदि मशीन की संरचना या कटर स्पिंडल में कठोरता का अभाव है, तो यह काटने वाला बल विक्षेपण का कारण बनता है। स्पिंडल कट से थोड़ा दूर झुक जाता है। जब स्ट्रोक समाप्त हो जाता है और काटने का बल शून्य हो जाता है, तो स्पिंडल वापस अपनी प्राकृतिक स्थिति में आ जाता है।
यह स्प्रिंग-बैक रिटर्न स्ट्रोक पर प्रोग्राम किए गए क्लीयरेंस को नकार सकता है। यदि मशीन को 0.3 मिमी राहत के लिए प्रोग्राम किया गया है, लेकिन कट के दौरान स्पिंडल 0.2 मिमी विक्षेपित हो जाता है और वापस स्प्रिंग हो जाता है, तो वास्तविक निकासी खतरनाक 0.1 मिमी तक कम हो जाती है, जिससे टूल ड्रैग का खतरा होता है। भारी कटिंग भार के तहत पूर्ण कठोरता बनाए रखने के लिए बड़े आकार के हाइड्रोस्टैटिक बीयरिंग, मजबूत कॉलम डिजाइन और मोटे कटर स्पिंडल वाली मशीनों को निर्दिष्ट करना आवश्यक है, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रोग्राम की गई राहत वास्तविक भौतिक निकासी से मेल खाती है।
| लक्षण | संभावित कारण | सुधारात्मक कार्रवाई |
|---|---|---|
| गियर फ़्लैंक पर बकबक के निशान | राहत स्ट्रोक के दौरान कंपन | स्ट्रोक की गति कम करें या गाइड की कठोरता की जाँच करें |
| तेजी से कटर एज चिपिंग | बोर में चिप फिर से कट रही है | शीतलक दबाव बढ़ाएं और नोजल उद्देश्य को समायोजित करें |
| असममित उपकरण घिसाव | वर्कपीस का खराब होना या खराब सेंटरिंग | बोर को फिर से इंगित करें और क्लैंपिंग फिक्स्चर को समायोजित करें |
| आसन्न दांतों पर ट्रिमिंग | बोर के लिए कटर का व्यास बहुत बड़ा है | कम दांतों वाला कटर चुनें |
आंतरिक गियर को आकार देने की सफलता में सटीक कटर क्लीयरेंस निर्णायक कारक बना हुआ है। रिटर्न स्ट्रोक पर सटीक बैक-ऑफ के बिना, उपकरण का जीवन घट जाता है, और भाग की गुणवत्ता में गिरावट आती है। सीएनसी-संचालित राहत तंत्र की ओर बदलाव बेहतर लचीलापन प्रदान करता है, जिससे ऑपरेटरों को सटीक निकासी पथों को प्रोग्राम करने की अनुमति मिलती है जो जटिल पेचदार ज्यामिति और तंग ब्लाइंड-होल बाधाओं के अनुकूल होते हैं, जो पारंपरिक यांत्रिक कैम से कहीं बेहतर प्रदर्शन करते हैं।
नए उपकरणों का मूल्यांकन करने वाली खरीद और इंजीनियरिंग टीमों को गाइड कठोरता, प्रोग्राम योग्य राहत क्षमताओं की प्रतिक्रिया और उनके वर्कपीस की विशिष्ट ज्यामितीय बाधाओं के आधार पर मशीनों को प्राथमिकता देनी चाहिए। थ्रू-होल रिंग गियर काटने वाली मशीन को कंधे के पास ब्लाइंड इंटरनल स्प्लिन काटने वाली मशीन की तुलना में अलग स्ट्रोक क्षमताओं की आवश्यकता होती है।
सफल कार्यान्वयन सुनिश्चित करने के लिए, निम्नलिखित अगले कदम उठाएँ:
ए: कटर क्लीयरेंस नॉन-कटिंग रिटर्न स्ट्रोक के दौरान टूल को वर्कपीस के खिलाफ खींचने से रोकता है। यह सूक्ष्म-प्रत्यावर्तन घर्षण को समाप्त करता है, उपकरण के तेज काटने वाले किनारों को संरक्षित करता है, टूटने से बचाता है, और गियर के दांतों पर एक साफ, सटीक सतह फिनिश सुनिश्चित करता है।
उत्तर: यह बैक-ऑफ गति को इलेक्ट्रॉनिक रूप से निर्देशित करने के लिए सिंक्रोनाइज़्ड सर्वो मोटर्स और उन्नत एनसी गाइड का उपयोग करता है। सीएनसी नियंत्रक प्रत्येक कटिंग स्ट्रोक के अंत में एक सटीक, प्रोग्रामयोग्य दूरी द्वारा कटर स्पिंडल या वर्कटेबल को कट से दूर गतिशील रूप से खींचने के लिए मोटरों को आदेश देता है।
ए: हस्तक्षेप या ट्रिमिंग तब होती है जब पिनियन कटर आंतरिक गियर के रूट व्यास और दांतों की संख्या के सापेक्ष बहुत बड़ा होता है। बड़े आकार के कटर का भौतिक चाप फ़ीड या राहत गति के दौरान आसन्न आंतरिक दांतों के किनारों के साथ प्रतिच्छेद करता है, जिससे गियर प्रोफ़ाइल नष्ट हो जाती है।
ए: जबकि सिंगल-पॉइंट टूल का उपयोग कस्टम क्लैपर-बॉक्स सेटअप और प्रोटोटाइप के लिए मानक शेपर्स पर इंडेक्सिंग हेड्स के साथ किया जा सकता है, वास्तविक इनवॉल्व आंतरिक उत्पादन गियर को एक समर्पित गियर शेपिंग मशीन की आवश्यकता होती है। समर्पित मशीनें सटीक, उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए आवश्यक सटीक निरंतर अनुक्रमण और स्वचालित रेडियल राहत तंत्र प्रदान करती हैं।
ए: रनआउट या सेंटरिंग त्रुटियां असममित क्लीयरेंस बनाती हैं। जैसे ही भाग घूमता है, बोर एक तरफ कटर के करीब और दूसरी तरफ दूर चला जाता है। यह असमान दूरी उपकरण को तंग हिस्से पर जोर से रगड़ने का कारण बनती है, जिससे स्थानीयकृत कटर क्षति और प्रोफ़ाइल विरूपण होता है।
ए: चिप रीकटिंग को रोकने के लिए सटीक कटर बैक-ऑफ, अनुकूलित स्ट्रोक टाइमिंग और लक्षित उच्च दबाव शीतलक के संयोजन की आवश्यकता होती है। शीतलक प्रणाली को कटर के ठीक उसी समय चिप्स को सीमित बोर से बाहर निकालना चाहिए, जिससे अगले स्ट्रोक के लिए साफ दांत की जगह सुनिश्चित हो सके।
ए: हाइड्रोस्टैटिक गाइड तेल की दबाव वाली फिल्म पर गतिशील घटकों को तैराते हैं, जिससे धातु-से-धातु यांत्रिक घर्षण खत्म हो जाता है। इसके परिणामस्वरूप समय के साथ शून्य घिसाव, उच्च संरचनात्मक कठोरता और अत्यधिक दोहराव योग्य निकासी गति होती है, जिससे लगातार राहत दूरी और विस्तारित उपकरण जीवन सुनिश्चित होता है।
